Огонь, плазма и роботизированное производство: кемеровский вагоностроительный завод — обладатель самого современного оборудования за Уралом. Здесь выпускают цистерны для сжиженного углеводородного газа — это востребованная на рынке продукция. Корреспондент SmartNews узнал, как работает новое производство.

Машзавод — предприятие закрытое, но для журналиста согласились сделать исключение. Меры безопасности тут довольно простые. Главное — каска на голове, ведь в цехах работают краны, перемещающие большие детали, оборудование и продукцию. Корреспондент SmartNews попал на предприятие во время перерыва на обед. Отвлекать от трапезы рабочих — себе дороже. Потому полчаса перерыва лучше использовать для изучения всего процесса производства цистерны.

Кузбасская вагоностроительная компания (филиал алтайского ОАО «Алтайвагон») основана в 2008 году, но само производство в одной из промышленных зон Кемерово имеет более чем полувековую историю. Когда-то оно специализировалось на выпуске машиностроительной продукции для химических предприятий. Но по мере закрытия кемеровских химзаводов машиностроители тоже меняли профиль. Теперь это производство грузовых железнодорожных вагонов, горно-шахтного оборудования, продукции химического машиностроения, цистерн для перевозки и емкостей для хранения нефтепродуктов. А с прошлого месяца здесь начат выпуск железнодорожных цистерн для перевозки сжиженного углеводородного газа.

Производят цистерны в 10 этапов. Сначала на специальной машине — это недавно купленное немецкое оборудование. Она режет металл по заданным параметрам. Оборудование очень точное и позволяет делать нарезку под углом. Потом следуют операции по вальцовке обечайки (деформирование полученных металлических изделий цилиндрической формы). Затем сварка и стыковка деталей. Правильно ли сварены швы, проверяет рентген.

Котел (это цистерна еще без тележки и колесных пар) загоняют в специальную камеру, где почти как в рентген-кабинете всё просвечивается. Если в шве на экране компьютера оператор видит черные точки, это означает, что шов придется прокладывать снова. Черные вкрапления — это брак. В тот момент, когда корреспондент SmartNews попал в этот кабинет, швы прошли проверку без проблем.

Рентген дает добро, и в котел врезают люк, на него устанавливают лестницу. Потом гидравлические испытания — котел заполняют водой под давлением. Если нет порывов, отправляют котел в цех, где из него делают цистерну. Там устанавливают крышку с арматурой, ставят его на тележку, красят. По конец на высохшую цистерну трафаретом наносят необходимые надписи.

Габариты цистерны — 3,2 м в диаметре, 11 м длиной. Вес — 36 т. Грузоподъемность — 52 т, объем котла — 84 кубометра. Процесс изготовления цистерны из листов металла толщиной 20–22 мм занимает пять-шесть суток.

Пока корреспондент SmartNews обходил цеха, перерыв закончился и рабочие заняли свои привычные места. Более чем на 70% операции при производстве автоматизированы, включая часть сварочных работ.

На организацию производства уже направлено 30 млн рублей. До конца года будет освоено еще 40 млн рублей. В месяц планируется выпускать 100 цистерн.

На предприятии трудится 1,3 тыс. человек. Средняя зарплата — 30 тыс. рублей. Для них выпуск новой продукции — шанс сохранить рабочее место, то есть уверенность в завтрашнем дне.

Алексей Овтин, 34-летний бригадир цеха, где производят новые цистерны, уверен, что проработает здесь еще долго.